; Азотированный феррохром | Азотированный феррохром на продажу | FeCr-N
Skip to content

АЗОТИРОВАННЫЙ ФЕРРОХРОМ​

Нитрид феррохрома также называют азотированным феррохромом. Это ферросплавный материал, в основном состоящий из нитридов, таких как CrN, Cr2N и Fe4n. Также возможно получение сложных нитридов (Cr, Fe) 2N (1-x) феррохрома. Основными факторами, влияющими на его фазовый состав, являются азотирующая среда и температура азотирования. Основное применение нитрида феррохрома заключается в производстве коррозионностойкой и другой специальной азотсодержащей стали.

Химический Компонент Азотированного феррохрома

Особенности азотированного феррохрома

1.Стабильное содержание азота

2.Высокая плотность

3.Высокая скорость поглощения сплава

4.Температура плавления: около 700 градусов Цельсия

5.азотированный феррохром может частично заменить никелевые элементы и снизить себестоимость производства.

Применение Азотированного феррохрома

Феррохром азотированный широко применяется в электрических печах и кислородных конвертерах для плавки азотосодержащей стали. Как сплавной материал, он играет ключевую роль в выплавке и производстве специальной стали, такой как нержавеющая сталь, теплостойкая сталь, коррозионно-стойкая сталь, легированная сталь и т.д.

Азот является элементом, образующим аустенит. Он добавляется в состав нержавеющей стали хромом-марганцем и хромом-марганцем-никелем для замещения нехватки никеля.

Исследования показывают, что роль азота в расширении области аустенита примерно в 30 раз больше, чем у никеля. В настоящее время добавление азота при производстве никелем содержащих аустенитных нержавеющих сталей может частично заменить драгоценный металл никель и принести значительные экономические выгоды. Кроме того, азот может придать стали высокую прочность и высокую стойкость к коррозии, а также сохранить пластичность стали на хорошем уровне.

Китай и Индия являются крупнейшими производителями азотосодержащей коррозионно-стойкой стали. Производство этого типа стали продолжает расти и в настоящее время составляет 10% от общего объема производства стали по всему миру. В Азии этот показатель составляет около 20%. Чтобы удовлетворить спрос по всему миру, ZHENXIN поставляет полный спектр азотированных сплавов, включая нитрид кремнияферросилиций-азотированный, феррохром-азотированный, силикомарганец азотированный и т.д.

Chemical formula

Cr     Min

N    Min

C Max

Si Max

P Max

S Max

FeNCr3-A

60%

3.0%

0.03%

1.5%

0.03%

0.04%

FeNCr3-B  

60%

5.0%

0.03%

2.5%

0.03%

0.04%

FeNCr6-A  

60%

3.0%

0.06%

1.5%

0.03%

0.04%

FeNCr6-B  

60%

5.0%

0.06%

2.5%

0.03%

0.04%

FeNCr10-A  

60%

3.0%

0.10%

1.5%

0.03%

0.04%

FeNCr10-B  

60%

5.0%

0.10%

2.5%

0.03%

0.04%

Приблизительный химический состав азотирован

ного феррохрома, %

Стандартный химический состав

  • Cr 60-65% мин., N 8-10%, C 0,1%, Si 1,5-2,5%, p 0,03% макс., s 0,04% макс.
  • Cr 60-65% мин., N 8-10%, C 0,06%, Si 1,5-2,5%, p 0,03% макс., s 0,04% макс.
  • Cr 60-65% мин., N 8-10%, C 0,03%, Si 1,0% макс., p 0,03% макс., s 0,04% макс.

Производственный стандарт

Отбор образцов и

подготовка образцов проводятся в соответствии с методом феррохрома.

  • КлассA применяется для продуктов семенной флюсации после нитрирования, и его содержание азота не включает содержание адсорбированного азота.
  • КлассB подходит для закрепленного азотированного сплава.
  • Содержаниехрома, азота, фосфора, углерода и серы должно быть определено для каждой печи.
  • Послепереговоров между поставщиком и покупателем могут быть поставлены продукты класса B с содержанием кремния не более 3,0%.
  • Приналичии особых требований к химическому составу поставщик и покупатель должны провести переговоры.

Стандарт поставки

естественные свойства

Феррохром азотированный доставляется блоками, масса каждого блока не должна превышать 5 кг. Количество блоков высокоазотистого феррохрома размером менее 10 мм × 10 мм не должно превышать 10% от общей массы.

Физическое состояние

Внутренняя и поверхностная части азотированного феррохрома не должны содержать значительных не металлических включений. Поверхность и внутренняя часть твердого азотирующего сплава не должны иметь очевидного расплавленного состояния.

упаковка

В соответствии с требованиями покупателя, он может быть упакован насыпью или в тоннажные мешки.

специальности

Если у покупателя есть особые требования, то он может провести переговоры с поставщиком.

Приготовление нитридированного феррохрома

Стандартное содержание азота в продуктах феррохрома с нитридами составляет от 3,0% до 5,0% в Китае. Для производства стали с содержанием азота используется вакуумная печь с процессом твердотельной нитрировки.

Твердотельная нитрировка осуществляется с использованием азота или аммиака в качестве сырья. Реакция нитрирования происходит в вакуумной индукционной печи или сопротивлении печи. Этот метод обычно сочетается с вакуумной плавкой феррохрома. После завершения вакуумной декарбуризации азот проходит через вакуумную печь или индукционную печь для нитридной обработки. Феррохромовый нитрид, полученный этим способом, имеет высокую пористость. Переплавка феррохрома с нитридами может плотно уплотнить сплав, но содержание азота на этапе переплавки будет снижено на 2% – 2,5%.

Еще один практический способ получения нитрида феррохрома – самораспространяющаяся высокотемпературная синтез (СВС). Он является альтернативным способом вакуумного нагрева при производстве высокочистых, прочных и коррозионно-стойких нитридов феррохрома. Основной особенностью самораспространяющейся синтеза является полное сочетание высокой тепловой энергии, выделяющейся при химических реакциях между элементами, для синтеза высокотемпературных, высокопроизводительных материалов за короткое время. Технология самораспространяющегося синтеза является процессом, интегрирующим синтез материалов и спекание. Образование структуры горения происходит в процессе реакции самораспространяющейся высокотемпературной синтеза. Макродинамика структуры является связующим звеном между процессом горения и процессом формирования структуры.

Процесс самораспространяющегося горения высокотемпературного синтеза делится на четыре стадии:

  1. Стадия быстрого расширения зоны реакции горения.
  2. Стадия устойчивого горения.
  3. Стадия замедления синтеза.

4.Стадия после горения, когда волна горения проходит.

СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ СЕГОДНЯ ДЛЯ ЛЮБЫХ ВОПРОСОВ

Please enable JavaScript in your browser to complete this form.